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约束理论(TOC)及其在精益思维中的应用

在许多制造工厂中,计划安排可能会很麻烦,尤其是在您寻求提高运营利润率和效率的过程中。在这里,了解约束理论(TOC)可能会特别有益,并且可以深入了解如何通过生产计划和精益工具优化生产。

约束理论(TOC)及其在精益思维中的应用

综上所述,约束理论(TOC)与组织改革方法有关,该方法侧重于提高组织内部的盈利能力。该概念提到每个组织必须至少具有一个约束,并且该约束被归类为限制生产或组织实现最大获利能力的任何因素。瓶颈流程成为主要焦点,尤其是在作业车间组织中。话虽这么说,但仍然存在各种非制造约束,例如市场需求或销售部门将市场需求充分转换为订单的能力。约束理论可以在组织的各种设置和领域中使用,并且是一组可以轻松提高总体盈利能力的工具。

约束理论的五个步骤

这五个步骤很容易定义,可以大大增强操作。这五个步骤包括以下步骤:

  • 识别系统约束 –识别约束可能是流程中最重大的挑战之一。最终,定义并查明最薄弱的系统约束,它可以是物理约束,也可以是策略约束。一旦确定,请继续下一步。

  • 确定如何利用约束 –例如,这将是减少或消除瓶颈操作的停机时间。由于实际上可以控制或防止停机,因此减少或消除停机时间可以大大提高操作效率。这包括监督生产线上的任何质量问题,查找根本问题等。通过减少停机时间来优化生产线,可以更清楚地了解真正的瓶颈在哪里。

  • 从属其他所有内容 –系统的任何非约束组件都应调整为一个设置,以使约束能够以最大的效率运行。在这里,您将评估系统并查看约束是否已转移到其他地方,这是您最终开始该过程的地方。

  • 约束高度 –此步骤包括采取最终消除约束的措施。只有在第二步和第三步没有成功的情况下,才可以考虑is步骤。在此步骤中,将考虑对现有系统进行重大且昂贵的更改,例如设备实施,软件等。

  • 返回步骤1 –您将循环回到步骤1,并在继续评估并消除操作中的约束时继续执行此过程。

一旦定义并理解了约束理论,重要的是要了解精益思想与约束理论的比较。

精益思维与约束理论的比较

精益和TOC在某种意义上是重合的,因为这两种方法都与组织变革有关,目的是增加利润。由于这两个概念都包括提高利润率,因此这是通过废物识别和消除来进行的。精益价值旨在消除任何不会增加商品或服务最终客户价值的步骤。精益方法中使用了五个精益思维步骤:

  • 指定值 –从客户的角度指定确切的值很重要。如果未指定值,那么您将能够通过定义哪些步骤未视为增值来执行后续步骤。

  • 价值流识别 –价值流识别是该过程中最重要的步骤。这是节省成本方面真正发挥作用的地方,尤其是在考虑取消或合并某些步骤时。随着步骤的删除或合并,可以缩短完成特定产品的时间,从而提高产量。

  • 流程– 流程就是要创建一个永不间断的价值链,从而导致持续的生产流程和活动步骤彼此同步的状态。

  • 拉式– 拉式生产或拉式系统是减少浪费的策略。这是指将需求从下游拉到上游,并最终以更准确的方式接收需求。这通常用于JIT生产中。

  • 完善– 完善操作需要时间并重复此过程。话虽如此,总有改进的余地,这就是为什么持续改进项目可以对运营极其有利的原因。在制造工厂的不同区域一次又一次地重复此过程,将有助于清理过程并最终随着时间的推移提高盈利能力。

PlanetTogether的高级计划和计划(APS)软件是可以帮助消除和安排废物的软件。高级规划和排程(APS)软件对于正在寻求提高运营利润率并最终提高运营效率的制造工厂来说是必需的。

先进的计划和计划软件

由于客户对增加产品组合和快速交付以及降低成本压力的需求,高级计划和排程(APS)软件已成为现代制造操作的必备条件。APS可以与ERP / MRP软件快速集成,以填补这些系统缺乏规划和计划灵活性和准确性的空白。高级计划和排程(APS)可帮助计划人员节省时间,同时在更新不断变化的优先级,生产计划和库存计划时提供更大的灵活性。

  • 创建优化的时间表以平衡生产效率和交付绩效

  • 最大化瓶颈资源的产量以增加收入

  • 使供应与需求同步,以减少库存

  • 提供全公司范围的产能可视性

  • 启用方案数据驱动的决策

实施高级计划和排程(APS)软件将利用您ERP中已经拥有的运营数据,将您的制造运营提升到更高的生产效率水平。


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